渗碳淬火零件表面磨削裂纹及其与热处理工艺的关系.pdf

：、 ／： ／： ＼： 一失效分析一 渗碳淬火零件表面磨削裂纹及其与热处理工艺的关系 李光瑾 ，叶 俭 ，祝兵寿 ，陈德华 ，哈胜男 ，祖庆川 ，王 伟 (1．上海市机械制造工艺研究所有限公司，上海 200070，2．常州减速机总厂有限公司，江苏常州 213149) 摘要：渗碳淬火零件磨削后表面往往出现裂纹，即所谓的“磨削裂纹”。严格地讲，这种裂纹是在磨削过程 中产生的。裂纹的形态有网状、长条状、星状等。磨削裂纹的产生与材料的内在质量、磨削工艺、热 处理工艺、零件表层的性质与结构密切相关。简述了氢脆和磨削裂纹的预防问题。 关键词：磨削裂纹；热处理工艺；氢脆 中图分类号：：TG157；TG580．6 文献标识码：B 文章编号：1008．1690(2010)04．0068．007 Grinding Cracks Formed in the Surfaces of Carburized and Hardened Parts and Their Dependence on Heat Treatment Process LI Guang—jin‘，YE Jian ，ZHU Bing—shou ，CHEN De—hua ，HA Sheng—nan ， ZU 0ing—chuan ．WANG—Wei (1．Shanghai Machine Building Technology Institute Co．，Ltd．，Shanghai 200070； 2．Changzhou General Speed Reducer Factory Co．，Ltd．，Changzhou 213149，Jiangsu) Abstract：The cracks，that is，SO—called grinding cracks，appear frequently on the SHI~aCCS of carburized and har- dened parts after being grinded．In the strict sense，this type of cracks forms in the coHrse of the gTinding，and ap— pears in the form of network，striation，star and SO on．The formation of grinding cracks is closely related to inherent quality of material，grinding process，heat treatment process and character and structure of part case．In addition， problems involving hydrogen embrittlement and prevention of grinding cracks have been briefly described as wel1． Key words：grinding crack；heat treatment process；hydrogen brittleness 机械零件主要用钢制造，其最终表面质量对零 件运行的精准和可靠性有至关重要的影响。在机械 零件的各种加工工艺中，凡精度要求高的零件的表 面(一般粗糙度Ra值为6．3—0．2 Ixm)，均需进行 磨削加工，更光洁的表面需采用包括磨削在内的超 级加工工艺。据统计，在零件所有的机械加工工序 中，用磨具完成的约占80％ 。 机械零件表面改性处理，是通过改变零件表层 的化学成分与组织，获得一定深度的改性层，来显著 提高零件表层的耐磨性能和抗疲劳性能等。与此同 时，因零件表层成分、组织和性能的改变，有时也在 零件表面的最终磨削加工中暴露出一些问题。本文 仅以渗碳、淬火并低温回火的钢质零件为对象，探讨 其表面磨削裂纹及其与热处理工艺的关系。 1 钢件渗碳一淬火后表面磨削裂纹 的特征 用于渗碳的钢种主要是低碳低合金结构钢，零 件经渗碳一淬火一低温回火处理，其表面在最终的 磨削加工过程中，有时会出现裂纹，裂纹形貌有以下 几种。 1．1 网状裂纹 20Cr钢凸轮经渗碳一整体淬火一低温回火后， 零件表面在磨削后的荧光磁粉探伤时，发现网状分 布的磁痕(见图1)，解剖后表层裂纹深度0．14～ 0．18 mm(见图2)。另一20Cr钢零件渗碳一中频感 应淬火一低温回火后，表面在磨削后荧光磁粉探伤 时，也发现网状分布的磁痕(图略)。解剖后表层裂 纹深度0．15～0．22 mm(见图3)。 收稿日期：2009—10—13 作者简介：李光瑾(1945一)，男，湖南桃源人，教授级高级工程师，长期从事材料技术热处理技术和理化测试技 术等方面的工作。已发表论文数十篇，主编、参编专著数册。联系电话：021—56977377 X 831， E—mail：Xgj—simbt@126．COrn ·68· 《热处理》 2010年第25卷第4期 图1 表面网状裂纹形态 ×8 Fig．1 Network cracks on surface ×8 图2表层裂纹形态 ×1O0 Fig．2 Cracks in case X100 1．2长条状裂纹 20Cr钢凸轮经渗碳一淬火一低温回火后，表面 在磨削后的荧光磁粉探伤时，沿磨削方向出现长条 状分布的磁痕(见图4、图6)。解剖后表层裂纹形 态各异，深度0．35～0．45 mm(见图5、图7)，表面有 约0．004 mm的二次马氏体(见图8)。 ×i00 ×50 图3表层裂纹形态及二次马氏体 Fig．3 Cracks and secondary martensite in ease 图4表面长条状磁痕形态x4 Fig．4 Magnetic particle marks on Surface x 4 图5表层裂纹形态X100 Fig．5 Cracks in case x100 1．3平行线状裂纹 17Cr2Ni2Mo钢齿轮，经渗碳一淬火一低温回火 后，在磨削后的轮齿表面着色探伤时，轮齿的一个侧 面发现多条与磨削方向垂直分布的平行色痕(见图 9)，为近似平行分布的磨削裂纹。 凿岩机冲击器活塞，材料为18CrMnNi2MoA钢， 经渗碳(渗层深度2．5—3．0 mm，碳浓度0．75％一 图6表面磁痕形态x4 Fig．6 Magnetic particle marks on surface x4 图7表层裂纹形态×10O Fig．7 Cracks in ease x 100 0．85％)一整体淬火一低温回火处理，表面硬度 58～62 HRC，心部硬度38～42 HRC。磨削后 虽未发现裂纹，但在运行中活塞表面因强烈摩 擦，出现若干与活塞运行方向垂直的平行分布 裂纹。图1 0为表面裂纹形貌，图l 1为表层裂 纹形态。 《热处理》 2010年第25卷第4期 ·69· 图8图4表面层的二次马氏体X500 Fig．8 Secondary martensite in case in Fig．4 X 500 图9轮齿侧面的磨削裂纹色痕 Fig．9 Grinding crack marks on tooth side 图10表面裂纹形态 Fig．10 Craks on SLll~ace 图1 1 表层裂纹形态及二次马氏体X20 Fig．1 1 Cracks and secondary martensite in case X 20 1．4星状裂纹 20Cr钢零件，渗碳一淬火一低温回火后，表面 在磨削后荧光磁粉探伤时，磨削表面出现星状裂纹， 见图l2，表层裂纹形态及二次马氏体见图13。 2 渗碳一淬火件表面磨削裂纹产生 的原因 渗碳淬火件表面磨削加工出现的“磨削裂纹”， 严格地讲是在磨削过程中产生的裂纹。磨削裂纹的 产生，受到包括材料的内在质量、毛坯的锻造状况、 图12表面磁痕形态 Fig．1 2 Magnetic particle marks on surface 图13表层裂纹形态及二次马氏体X100 Fig 13 Cracks and secondary martensite in case x 100 热处理技术要求以及工艺控制、机械加工工艺及装 备等多种因素的影响。本文仅探讨热处理工艺过程 对渗碳淬火件表面磨削裂纹产生的影响。 2．1 渗碳工艺过程控制不当表面出现粗大及网状 碳化物 气体渗碳时，若炉气氛碳势控制失稳(偏高)， 或强渗期与扩散期比例不当(强渗期／扩散期比例 过高)时，钢件表面易出现网状(见图14)或块状 (见图15)碳化物，经淬火一低温回火后，若磨削工 艺不当，则磨削表面会产生很高的磨削应力与摩擦 热，极易在网状碳化物或块状碳化物开口处形成裂 纹 图14渗碳层中的网状碳化物X600 Fig．14 Network carbide in carburized case X 500 2．2残留奥氏体的影响 以重载齿轮为例，其材质多为含cr、Ni、Mo、Ti 等元素的高强度渗碳钢，如17Cr2Ni2Mo、20CrNi2Mo 等。JB／T 6141．3—1992重载齿轮渗碳金相检验标准 ·70· 《热处理》 2010年第25卷第4期 图15渗碳层中的块状碳化物 ×500 Fig．15 Massive carbide in carburized case X 500 规定，经渗碳淬火后，渗层组织为隐晶或细针状马氏 体+少于30％的残留奥氏体。实际生产中残留奥 氏体量的控制是比较困难的。 对于残留奥氏体的影响，文献[2]在收集20世 纪90年代中期国内外研究成果的基础上，对渗碳淬 火后零件表层中残留奥氏体的影响曾做过比较系统 的评述。 残留奥氏体的益处：20CrNiMo钢存在20％～ 30％的残留奥氏体、12CrNi3钢存在40％的残留奥 氏体时，明显改善拉伸弯曲应变值；Fe．5Cr一1．12C钢 中马氏体量超过70％时，显微裂纹倾向增大，而如 果有10％～15％的残留奥氏体存在，有助于降低这 种开裂倾向；50％以下的残留奥氏体可以增加接触 疲劳应力和压应力；只要硬度不低于57 HRC，在渗 碳直接淬火的齿轮中希望有15％～30％的残留奥 氏体；在加工硬化的条件下，少量的残留奥氏体转变 为细小马氏体，有利于抗表面裂纹，而不是促进表面 裂纹。由此得出结论：对于大部分渗碳齿轮，渗碳层 表面含有10％～20％的残留奥氏体，在某些情况下 达到25％，不是有害而是有益的。 残留奥氏体的害处：影响零件的硬度和尺寸稳 定性；残留奥氏体转变为未回火的马氏体，在加工硬 化或暴露在极冷的环境中将引起表面拉应力；残留 奥氏体作为一种软组织，易引起轮齿过早的滑动和 滚动磨损，引起齿面产生凹坑和剥落；渗碳表面存在 过多的残留奥氏体，会引起磨削裂纹，等。 据文献[3]报道，残留奥氏体是渗碳淬火组织 中的重要组成相，然而也是迄今为止它是有利还是 有弊尚未形成统一认识的显微组织。 国内外有不少学者在对钢件渗碳淬火后渗层中 的残留奥氏体及其影响做过很多研究，普遍认为其 对性能的影响是利弊共存，利大于弊。在研究残留 奥氏体的影响时，少有它对后续磨削加工产生裂纹 2．3磨削工艺不当致裂 应该看到，磨削工艺及其装备的运行状况，例如 磨削进给量、冷却液、磨具特性、在冷却液影响下磨 具特性和磨削过程的变化等，对零件表面质量有直 接影响。如图3、图8、图11、图13所示，源于磨削工 艺参数不当，包括磨削进给量较大，砂轮粒度偏细， 砂轮气泡率较低，冷却液浓度及压力对排屑及冷却 效果的影响。此外，还有一些促使工件产生磨削裂 纹的因素，如齿轮渗碳淬火后出现的不可避免的体 积畸变，齿轮渗碳淬火前后多道加工工序装卡定位 的累计偏差，砂轮与渗碳淬硬的表面(往往先是局 部表面)发生强烈摩擦，产生变质层，留有严重的表 明磨削烧伤的深蓝色色带(见图16)，磨削裂纹集中 分布在深蓝色色带上，浅表层出现约0．02 mm的二 次马氏体，表面硬化层的局部软化现象。 图1 6磨削表面的磨削烧伤与裂纹 Fig．16 Grinding burn and grinding cracks on ground surface 从图3、图7、图11还可以看出，由于磨削工艺 不当，砂轮对磨削表面产生较大的辗压力，从而使裂 纹的末端在渗碳淬硬层的次表层出现分叉现象。 2．4氢脆致裂 2．4．1 渗碳淬火后表面因“氢脆”致裂的若干观点 渗碳淬火后的零件，在磨削过程中产生的裂纹， 有表面“氢脆”之说，认为在渗碳的同时，有氢渗入 渗碳层中，在磨削时因氢脆而致裂。 文献[4]较早提出了氢脆是一种渗碳缺陷，认 为是渗碳时，炉气中的氢向钢中扩散，直接淬火时来 不及析出，以过饱和状态存在于钢中而导致氢脆，氢 脆仅出现于18Cr2Ni4W等高合金钢中。应注意，这 里系指渗碳后“直接淬火时”。 文献[5]采用凡士林液浸泡的方法，检测了9 件经渗碳、渗碳淬火等工艺处理的样品，以产生气泡 的多少来判别表面吸氢量。渗碳+高温回火、渗碳 +盐浴加热淬火的均无气泡。 文献[6]对氢进入钢中的氢陷阱概括为吸引陷 阱、物理陷阱和混合型陷阱，以激活能大小分为低 温、中温和高温陷阱，并将各种陷阱归为可逆和不可 逆两类。认为在气体渗碳中伴随有渗氢的过程，渗 氢量与工艺有关。高温时氢分布比较均匀，淬火后 氢要进入各种陷阱，有一个延迟迁移偏聚的过程，应 《热处理》 2010年第25卷第4期 ·71· 力越大越易引起氢的迁移偏聚。及时回火不仅使淬 火马氏体转变为回火马氏体使应力下降，而且促进 了氢的逸出。如果组织均匀，陷阱少，逸出通道较 多，逸出效果就越好，必要时应适当延长回火时间。 文献[7]将齿轮渗碳淬火后表面的黑色组织、 过量的碳化物与碳氮化合物、表面缺陷(如塑性变 形和磨损)、过热的显微组织、心部组织缺陷(如带 状组织、较多的铁素体)、氢脆剥落等列为齿轮失效 的主要原因，并认为碳氮共渗工艺比渗碳工艺更容 易产生氢脆断裂。齿轮表面在碳氮共渗一淬火时， 因含氮量的显著提高，残留奥氏体量增多，在奥氏体 不再稳定的某些区域，它会转变成马氏体。但马氏 体却不能使大部分氢保留在固溶体中，这样产生的 应力就可能引起裂纹。 文献[8]以车辆缓冲器零件的试样中氢含量来 说明气体渗碳过程的渗氢。零件材料为20CrMnMo 钢，试样渗碳后(未淬火、回火)的含氢量达0．000 3％ ～0．000 5％，认为通常钢中含氢量在0．000 1％～ 0．000 2％就足以使屈服强度大于1 000 MPa的钢致 脆。 2．4．2对渗碳淬火后表面氢脆致裂的讨论 气体渗碳的原料有异丙醇、天然气、丙烷、航空 煤油等，在高温下裂解形成[C]的同时，还产生较高 的H：含量，几种渗碳剂高温裂解后的H 含量见表 l 。从表1可见，气体渗碳炉气中的氢分子和氮分 子的体积分数确实较高，但气体渗碳(或碳氮共渗) 过程中是否渗氢，氢的渗入机制和作用如何，有待深 入研究。 表1 几种气体渗碳法的炉气基本成分(体积分数，％) Table 1 Composition of carburizing atmospheres( ％) 在目前为数不多的研究和失效分析资料中， 涉及气体渗碳(或氮碳共渗)过程中“渗氢至氢 脆”的时候，一般都缺少渗层含氢量数据，有的资 料氢含量以m]／1O0 g表示，但其含义不明确，如 仅限于渗碳层还是包括试样本体的重量，对于较 深的渗碳层，氢在深度方向是均匀分布还是呈梯 度分布，均未见说明。还有的将电镀层的含氢数 据搬到气体渗碳上，有的甚至将尚未弄清的磨削 裂纹形成原因简单地推理归结于“氢脆”。有资 料认为渗氮过程也会“渗氢”，渗氮后的裂纹与氢 脆有关。 零件气体渗碳后，除直接淬火外，一般均为渗碳 降温出炉，有的还需要增加一次高温回火，然后重新 加热淬火或局部感应淬火和低温回火。文献[10] 列出了国内外19份标准，对电镀、磷化、酸洗、电化 学处理后的除氢工艺作了规定，除氢温度为93～ 230℃，除氢时间1～8 h不等。且不说渗碳淬火后 的低温回火温度与电镀后去氢的温度区间重叠，回 火时间较去氢时间更长，淬火加热的高温仍不足以 除氢?值得商榷。 为验证渗碳时的渗氢，笔者用3种钢材制成 4,5 mm试棒，经两种工艺渗碳后，通过TCH600氮／ 氢／氧联合测定仪检测，未检出有氢的渗入。测试结 果见表2。 表2 3种钢材经气体渗碳后的含氢量 Table 2 Hydrogen contents in three types of steel after gas carburizing 《热处理》 2010年第25卷第4期 3渗碳一淬火件表面磨削裂纹的预防 3．1 强化对渗碳工艺过程的控制以防止出现粗大 及网状碳化物 现代气体渗碳已基本实现渗碳工艺过程的碳势 自动控制，以0 、CO、CO 、CH 等为控制对象，选取 单因素或多因素控制炉气碳势。在实际渗碳生产 中，如果炉气碳势(C )偏高，强渗期／扩散期比例偏 大，均易产生这样的后果。此外，将长时间的一段强 渗期改进为脉动式强渗期，对控制表层碳浓度也是 一种有益尝试。 对于不同的渗碳钢，应采用有针对性的 值。 美国齿轮协会的AGMA 923一B05钢质齿轮的冶金规 范，推荐了不同合金元素含量的齿轮钢和不同强度 等级的齿轮渗碳后的表层碳含量Cs目标值(见表 3)值得借鉴。据了解，不少齿轮的渗碳工艺过程中， C 设定较高，加之强渗期与扩散期比例控制不当，导 致齿轮表面碳浓度偏高。 表3 cS与合金元素含量的对应关系 Table 3 Cs values corresponding to alloy element contents in steel 应该指出，对于重载齿轮深层渗碳，由于要求有 效硬化层深，渗碳层深度常在4 mm以上。在此情 况下渗碳零件的浅表层(约0．20 mm以内)可能含 有超出技术标准要求的碳化物，但该深度在齿面的 磨削余量范围之内，出现这种情况，磨削工序应根据 金相检验结果调整磨削工艺参数，以获得合格的齿 轮产品。 3．2残留奥氏体的控制 对于残留奥氏体，一般应从以下几个方面加以 控制¨ 坦J：控制表面碳含量，碳浓度越高，残留奥氏 体量越高，但其最高含量不出现在最表面，而是距表 面0．1～0．4 mm的次表层；渗碳后进行高温回火；控 制渗碳零件的淬火温度(淬火温度越高，保温时间越 长，碳化物溶解越多，淬火后的残留奥氏体量越多)； 冷处理；抛丸强化以产生一定量的塑性变形(使残留 奥氏体向马氏体转变，增大表面压应力，提高零件的 疲劳强度)等。 残留奥氏体还可以通过正火消除，或通过先高 文献[13]认为，齿轮渗碳淬火后，其表层组织 应为隐晶或细针状马氏体加少量残留奥氏体。在重 载齿轮的硬化层组织中应严格控制残留奥氏体量。 实践证明，煤炭行业渗碳淬火齿轮残留奥氏体的含 量以小于20％为宜，相当于《重载齿轮渗碳金相检 验》标准中的1～3级。超过此值，对工作在高接触 应力下的轮齿的接触疲劳强度有不利的影响，易引 起齿面剥落，或造成磨齿时形成磨削裂纹。为了使 残留奥氏体转变，将齿轮渗碳淬火后进行冰冷处理 (一75℃、1～1．5 h)是可行的，再经180～200℃回 火，以消除应力。冰冷处理后，在正常磨齿条件下一 般在齿面不会发生磨削微裂纹，而齿面的压缩应力 不变。实践证明，18Cr2Ni4W和20Cr2Ni4钢齿轮渗 碳淬火后进行冰冷处理，降低残留奥氏体量和防止 产生磨削微裂纹的效果是显著的。但文献[14]指 出，12CrNi3MoA钢和20CrNi3A钢经渗碳和不同工 艺处理后，就其疲劳强度而言，渗碳后直接淬火的最 低，渗碳后重新加热淬火的次之，渗碳、重新加热淬 火再冷滚压加工者最佳。 3．3实施与热处理结果相配合的磨削工艺 企业中零件的渗碳淬火与磨削分属于冷、热加 工部门，就机械装备的制造而言，是整个制造系统中 的不同环节，只有相互问互补，才能顺利完成制造任 务。渗碳零件的制造流程较长、成本较高，任何环节 的失误，都将造成较大甚至是重大损失。 如上所述，磨削裂纹是在磨削过程中出现的裂 纹，多数情况下磨削工艺不当是产生裂纹的直接原 因，即磨削这一“外因”，通过渗碳淬火遗留的某种 “内因”起作用，导致磨削时出现裂纹。究竟是何种 因素致裂，通过失效分析可以基本得以明确，随后再 采取有针对性的整改措施。 3．4深入开展对渗碳“氢脆”的试验研究 零件渗碳后在何种情况下存在“氢脆”，应该通 过进一步的试验研究确认。笔者认为，零件在经过 渗碳一缓冷、渗碳一缓冷一高温回火、渗碳一缓冷 (高温回火)一重新加热淬火一低温回火等工艺处 理，存在氢脆是不能成立的。比较认同文献[4]的 表述：渗碳后直接淬火时可能出现氢脆，而此时若有 氢脆，在随后较长时间的低温回火过程中氢脆是否 能消除，值得进行专题研究。 4 结束语 钢件通过渗碳淬火，获得“外强内韧”的性能， 极大地拓展了材料的应用领域，满足了零件高耐磨、 温淬火、后较低温度淬火的方法加以改善。 高强韧、高抗疲劳、高可靠性的要求。零件的渗碳淬 《热处理》 2010年第25卷第4期 ·73· 舍：／ !全：舍： 一现场经验～ SQB系列传感体真空热处理畸变的控制 张雅琳 (天津市热处理研究所有限公司，天津 300402) 中图分类号：TG156．95 文献标识码：B 文章编号：1008．1690(2010)04．0074．002 Control of Distortion of the Series SQB Sensor Bodies during Vacuum Heat Treating ZHANG Ya—lin (Tianjin Heat Treatment Research Institute Co．，Ltd．，Tianjin 300402) 零件热处理畸变是热处理过程的主要缺陷之 一，一些精密复杂的零件常因热处理畸变而报废，因 此控制精密复杂零件的畸变一直是热处理生产中的 关键问题。众所周知，零件在热处理时，特别是在淬 火过程中，由于其截面各部分加热和冷却速度的不 一致而引起温度差，加之组织转变的不等时性等原 因，使得零件截面各部分体积胀缩不均匀，组织转变 不均匀，从而引起组织应力和零件内外温差所引起 的热应力。当其内应力超过零件的屈服极限时，就 会引起畸变。因此，减少和控制精密复杂零件的畸 变乃是广大热处理工作者的一项重要的研究课题。 本文根据精密复杂传感体的畸变状况、畸变原因的 研究，探讨减小和控制精密复杂传感体畸变的措施， 以提高产品的质量。 1 传感体的材料、尺寸结构及热处 理要求 此零件的材料为4340钢，外形尺寸31．5 mm X 31．5 mm X 130 mm，为长方形零件，如图1所示。此 零件存在着截面尺寸差距大，“T”面处的有效厚度 仅为1～2 mm，但其他部位的截面尺寸为31．5 mm； 零件还存在着轴向不对称，在零件的一侧打有 4,5 mm的导线孔(见图1)。经真空热处理后，硬度 收稿日期：2008-08-28 作者简介：张雅琳(1961一)，女，天津市人，工程师，主要从事真空热处理技术工作。联系电话：022-86993296， E—mail：zhangyalin@126．eom 火工艺和所获得的组织，对随后的磨削加工及使用 金属热处理，2002，27(10)：36-38． 性能都有重要影响。只有通过对具体零件的材料和 [ ]李志义，李晓澎·气体渗碳淬火件中的氢脆问题[EB／0L]· 一 组织的严格控制，以及冷、热加工工艺两个方面的协 [7] jd尧．e华om．’ 、热处理与齿轮失效分析 作，减少磨削裂纹的发生，才是高精度制造机械装备 [呻／0L]．http：／／ ww．。q i 。 ，2oo9．o8—14． 的可靠工艺保证。 [8]贾厚雨，李忆莲，宫心勇，等．20C M M。钢中心楔块的渗碳与 氢脆[J]．金属热处理，2002，27(8)：57-59． 参考文献 [9]潘建生，胡明娟·热处理工艺学[M]·北京：高等教育出版社， 2009． [I]IO．M．库拉科夫，等．磨削缺陷的预防[M]．北京：机械工业 [10]何晓．除氢工艺分析[J]．航空与航天，2003；(2)：7-12． 出版社，1987． [11]薄鑫涛，胡月娣．铬镍渗碳钢的残留奥氏体[J]．热处理， [2]谢燮揆．渗碳钢中的残余奥氏体[J]．铸锻热一热处理实践， 1999，14(4)：13—17． 1996，11(1)：7-10． [12]金咫孝．渗碳、碳氮共渗对残留奥氏体的影响[J]．铸锻热一热 [3]陈国民．齿轮钢材和热处理质量及其控制(二)[J]．汽车工 处理实践，1993，8(2)：38-43． 艺与材料，2003，(3)：10—13． [13]蒋卫良，吴明龙，江耕华，等．低速重载齿轮热处理内在质量的 [4]胡志忠．钢及其热处理曲线手册[M]．北京：国防工业出版 要求[J]．煤矿机电，2004，(6)：33—35． 社，1986． [14]刘云旭，刘澄．提高渗碳钢件疲劳抗力的研究[J]．国外金 [5]王新社，钱康强．氢在渗碳及其后热处理过程中的行为[J]． 属热处理，1996，17(1-2)：79I87． ·74· 《热处理》 2010年第25卷第4期