4602-打磨造成的裂纹.docx

打磨 造成 的 裂纹 工艺基础信息（材质、铸型、熔炼 … ） 1、 适用于高合金钢、铬钢、锰钢、 Cr-Ni 合金球铁、 Cr 合金球铁 2、适应于所有的成型方法 3、适用于所有的熔炼方式 检测方式 VT、 PT、 MT、 UT、 RT、其它检测 缺陷描述 缺陷显示 为 在通过磨削（ 砂轮打磨 ） 冒口、内浇口、出气后出现 的 一个 裂纹（或更多） 。 裂纹是表面裂纹，并且可以相当深。 缺陷主要出现在残余奥氏体（铸态）或完全奥氏体组织的材料中。它也可以出现在脆性白 口 凝固 铸铁 。 当材料可以焊接时，如果客户（或订单规范）允许，可以修复裂纹。 在焊接材料较少的情况下，需要客户的书面许可。 如果裂纹小而不深，则可以去除而不修复（局部较小的截面厚度）。 缺陷照片 冒口下方的裂纹 原因 及其解决措施 1、 切削和磨削 类型 原因 *切割 砂轮的类型 和尺寸 *打磨 砂轮的 类型 和尺寸 *切削 、 磨削压力和其他条件 *热量输入太高 *冷却速率太高 解决措施（利） 1.1 使用稳定大尺寸高速切割 砂轮 1.2 使用稳定和中等宽度的砂轮 1.3 在切割、 打 磨时不要施加太大的压力。 1.4 使用 低热量输入系统 1.5 使用 冷却率低 的 系统 解决措施（弊） 1.1 铸件成本增加（切割 、打 磨时间） 1.2 增加能源消耗 2、 材料 原因 *由于低的 MS 温度（低温转变） 产生的 残余奥氏体 *枝状凝固结构 *高度偏析倾向 *大量的碳化物促进元素的存在 *铸铁中存在 石墨 衰退 元素（ B， Cr， Sb…） *低熔点共晶 基础 元素（ P， Mo）的存在 *低焊接性 解决措施（利） 2.1 为避免残余奥氏体设定的化学成分具有较高马氏体温度、 2.2 如果存在残余奥氏体，则在切削冒口之前对铸件进行退火。 2.3 正火或退火铸件去除枝状凝固结构 2.4 使用少量高偏析倾向的元素 2.5 降低碳化物促进元素的含量 2.6 降低石墨退化元素的量 2.7 增加元素补偿石墨衰退元素 2.8 降低低温共晶基础元素的数量 2.9 设定化学成分具有较高的焊接性 解决措施（弊） 2.1 提高金属液成本 2.2 影响钢、铁的力学性能 3、 铸件 原因 *复杂箱体形 *圆形表面上的冒口、内浇口、排气之间的连接 *细微结构处存在应力提高（孔洞，尖角……） *由于铸型阻碍收缩和早期打箱后的非均匀冷却而产生的高残余应力 *在冒口、内浇口、排气和铸件连接处的缺陷 3.1 重新设计铸件，具有较小的应力敏感形状 解决措施（利） 3.2 冒口、出气、内浇口设计在平坦表面上 3.3 重新设计去除应力的细微结构 3.4 在切除冒口、内浇口、出气之前对铸件进行应力去除和退火 3.5 避免缺陷靠近冒口、内浇口、出气和铸件连接的部位 解决措施（弊） 3.1 增加成本 3.2 需要客户认可 4、 浇注系统和冒口 原因 *冒口的底部形状（扁平、锥形、损坏的砂芯……） *连接尺寸大小 *靠近铸件壁的侧冒口 解决措施（利） 4.1 使用锥形底部的冒口 4.2 使用足够高的底芯以便于清除。 4.3 尽可能减少冒口、内浇口、排气口与铸件的连接。 4.4 确保侧冒口有足够长的冒口颈（冒口与铸件连接） 解决措施（弊） 4.1 增加缩松缺陷（热节）的风险 5、 测试设备没有正确校准或者测试不准确 原因 *不正确的残余应力测量设备 解决措施（利） 5.1 使用正确校准的应力测量设备 5.2 核实使用过的设备 5.3 培训操作者，特别是测试人员 5.4 设备的总体维护，设置维护计划 解决措施（弊） 5.1 需要时间和资金投入 6、 操作者的错误操作 原因 *不正确的切割（热量输入，切割方向 …） *不正确的 打磨 解决措施（利） 6.1 使用正确校准的应力测量设备 解决措施（弊） 6.1 核实使用过的设备 6.2 培训操作者，特别是测试人员