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冷豆 工艺基础信息（材质、铸型、熔炼 … ） 1、 适用于铁、钢以及它们的合金 2、适应于所有的成型方法 3、适用于所有的熔炼方式 检测方式 VT、显微检测、 PT、 MT、 UT、 RT、其它检测、破坏性检测 缺陷描述 缺陷包括圆形（球形）裂纹，由于冷 豆 而出现。冷 豆 是一个嵌入 到铸件的小球 ， 缺陷主要集中在铸件底部，特别是当底部由一个大的薄 壁截面 组成时。 它无论如何得远离内浇道 。缺陷主要由 氧化物薄膜包裹，影响熔化 。 内部缺陷可以通过 UT 和 RT 检测铸件内部 ，如果在表面存在冷豆连接可以通过 Pt 或 MT 检测到 。破坏性测试可以确保缺陷的存在和严重性。 铸件通常是不会被接受的，除非铸件基础材料是可以焊接的（钢）），既然这样也需要深思熟虑去做这件事。 从不允许 白 口铸 铁 铸件 （甚至 是任何铸铁 ）。 不管怎么说 顾客需要同意修理缺陷 铸件大多数时间是由炉渣组成的（第一股脏铁水） ,缺陷和球铁件的超声波检测的缺陷不一样（金属扩散开的） . 缺陷照片 1、灰铁薄壁冷凝形成渣 2、冷豆 -球铁 3、冷豆 -钢 原因 及其解决措施 1、 金属液 原因 *浇注温度太低 *太小 的 （ Tp -Tl）温度范围 *铸型 中的低温金属 液 （湍流 充型 ），导致金属与 镶铸件 不熔化（ 芯撑 、内冷 铁 ） *金属 液 的低流动性 *氧化敏感性高 *太脏的金属 液 （ 夹渣、夹砂 ） 解决措施（利） 1.1 提高浇注温度 1.2 与 Tl 温度（最小范围）相比提高浇注温度 1.3 保证 铸型 内足够高的温度 1.4 提高金属 液 的流动性（改 变 化学 成分 ） 1.5 改变基体金属 液 的化学 成分 以获得较低的氧化倾向 的金属液 。 1.6 正确 地除去 熔炉和浇包里的熔渣 1.7 使用过滤网挡渣 解决措施（弊） 1.1 增加 缩松 的风险 1.2 需要 关于流动性、材料氧化敏感性 的专门技术 1.3 损坏过滤网的风险 2、 浇注系统 原因 *塞杆浇口盆、自动 浇注系统泄漏 *不可控制的 浇包开始浇注 *第一 股金属液进入 型腔 *在 浇注 过程中 飞溅、 紊流（特别是在 直浇道 底部） *长 的横浇道 *内浇口 的位置和数量 *太慢 充型 （长 的 浇注时间）导致第一金属 液较早 冷却 4、冷豆 -球铁 5、冷豆 -灰铁 解决措施（利） 2.1 保证浇 口盆、 自动浇注系统 塞杆的正确 设计 2.2 对 塞杆 和 塞杆 座进行 正确 的维护。 2.3 培训操作者正确操作， 不间断浇注 2.4 保证 浇包转动 系统的维护 2.5 设计浇注系统， 阻止第一股金属液进入型腔 2.6 避免飞溅和湍流 充型 2.7 使用过滤 网 2.8 限制 横浇道 的长度，或增加 他们 的 截面 2.9 设计的底部横浇道 ，确保金属 液 不 冲击铸型、砂芯 2.10 增加 内浇道，确保金属液温度均匀的充型 2.11 减少浇注时间 ，快速充满 解决措施（弊） 2.1 降低 出品率 2.2 提高铸件成本 2.3 增加过滤 网 堵塞风险 2.4 增加 缩松 风险 3、 铸件形状 原因 *底部截面薄 *大而薄的水平 截面 *铸造高度高 解决措施（利） 3.1 避免 底部截面薄或者增加一些筋板 3.2 通过重新设计 模样 避免大的水平薄 壁截面 3.3 设计的模样铸型高度最低 解决措施（弊） 3.1 铸件低 的出品率 3.2 增加了 模样 成本 4、 未校准或不能正常运行的设备 原因 *温度 计 未经认证 、 校准（不正确的 出金属液 和浇注温度） *不正确的化学 成分 分析 解决措施（利） 4.1 确保购买 、 使用校准 过的 热电偶 4.2 确保校准的 光谱仪，碳当量测量仪可以测量 所有涉及的元素 4.3 保证使用 正确 校准的光谱仪样品 4.4 确保测试设备的正确维护和检查 4.5 培训操作者正确使用和维护设备 解决措施（弊） 4.1 需要 资金投入 4.2 需 要 培训 和时间 5、 操作者的错误操作 原因 *不正确的温度测试结果以及读数结果 *不正确的温度测试 *不正确的化学 成分 分析 *不正确的浇注（中断， 不好的起始浇注 ） 解决措施（利） 5.1 建立作业指导书测量温度 5.2 为温度测试提供培训 5.3 建立作业指导书正确测量化学成分 5.4 建立作业指导书校准化学成分分析仪 5.5 建立作业指导书使用 浇 口盆、 自动浇注系统中 的塞杆 5.6 培训浇注操作者 解决措施（弊） 5.1 需要 资金投入到培训 5.2 需要操作员培训、认证、经验、时间